Il polo di Taranto, il più grande complesso siderurgico d’Europa, produce acciai primari da minerali di ferro, i più pregevoli. È una filiera strategica per il sistema economico italiano ed europeo, eppure sembra non avere futuro…


Il polo di Taranto, il più grande complesso siderurgico d’Europa, è un’acciaieria a ciclo integrale. Produce acciai primari, cioè da minerali di ferro, gli acciai più pregevoli. È una filiera strategica per il sistema economico italiano ed europeo. Conta oltre 9.000 dipendenti diretti. Ha una capacità produttiva annuale di circa 10 milioni di tonnellate di acciaio. Il minerale di ferro perviene allo stabilimento direttamente tramite navi. L’area coperta dagli impianti del polo è circa 15 km².

A Taranto la produzione di acciaio è passata da 9,3 milioni di tonnellate del 2011 a 2 milioni di tonnellate degli ultimi anni. La drammatica diminuzione ha portato a rinvii delle manutenzioni, cassa integrazione, perdita di competitività.

Gli impianti del polo
siderurgico di Taranto
Per rendersi ben conto dell’importanza del polo di Taranto è utile una rapida panoramica dei suoi impianti, suddivisi in aree lavorative. La prima area è dedicata all’immagazzinamento delle imponenti quantità di materiali necessarie e alla loro preparazione.
Per una produzione annua di 10 milioni di tonnellate (Mt) di acciaio occorrono in media circa 15 Mt di minerale di ferro, 5 Mt di carbone e 2 Mt di fondente: quantità gigantesche, trasportate per i minerali di ferro da navi taglia Capesize (capacità di trasporto di almeno 150.000 tonnellate), per il carbone da navi taglia Panamax (capacità di trasporto intorno alle 80.000 tonnellate, per il fondente da camion. L’area comprende i parchi per i minerali di ferro, il carbone e il fondente, gli impianti di preparazione dei minerali di ferro, gli impianti di sinterizzazione e la cokeria.

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Le polveri di minerale di ferro sono agglomerate in opportune dimensioni con calcare e polvere di coke e portate nei forni di sinterizzazione. Da questi impianti fuoriescono come sinter, un materiale poroso, meccanicamente resistente, pronto per l’altoforno. Nella cokeria, composta da diverse batterie di forni (in origine 12), il carbone viene riscaldato in assenza di ossigeno producendo il coke metallurgico, componente fondamentale per l’altoforno per la sua doppia azione di riducente e combustibile.
L’area ghisa è dedicata agli altoforni per la produzione della ghisa, una lega di ferro ad alto tenore di carbonio (4-4,5 per cento). A Taranto vi sono cinque altiforni, di cui fino a quattro contemporaneamente operativi.

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La produzione di acciaio è effettuata a partire dalla ghisa liquida nell’area acciaieria mediante i convertitori LD, organizzati in due grandi reparti: acciaieria 1 e 2. Il convertitore LD a lancia di ossigeno per la produzione di acciaio a partire da ghisa è un opportuno recipiente rivestito di refrattario, in cui la ghisa liquida proveniente dagli altiforni mediante carri siluro viene trasformata in acciaio, cioè in una lega di ferro con basso tenore di carbonio (minore dell’1 per cento).

Il carbonio in sovrappiù nella ghisa viene eliminato mediante ossigeno puro, iniettato ad alta velocità nel convertitore mediante un’apposita lancia. L’ossigeno ossida anche le impurità rimaste nella ghisa, che vengono a galleggiare nel bagno d’acciaio e risultano perciò facilmente separabili.

L’acciaio fuso passa poi agli impianti di metallurgia secondaria (Ladle Furnace) per il finissaggio, con l’aggiunta al bagno di leghe opportune per raggiungere la composizione desiderata. A questo punto l’acciaio è pronto per la colata, che avviene in diverse linee nell’area colata e semilavorati. Il tipico semilavorato di colata prodotto a Taranto è la bramma, una barra di acciaio di dimensioni tipiche spessore 220 mm, larghezza 1,6 m, lunghezza 10 m.

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La decarbonizzazione
della produzione di acciaio
Le già rilevanti difficoltà del recupero in bonis del polo siderurgico di Taranto si sono aggravate per la necessità di conseguire gli obiettivi di rapida decarbonizzazione delle attività introdotti nella legislazione europea a partire dal 2021. Tra essi, ha innanzitutto rilievo il cospicuo aumento del target 2030 di riduzione delle emissioni di CO₂ (da meno 40 per cento a meno 55 per cento rispetto al 1990).
Inoltre, per le produzioni industriali hard to abate come quella dell’acciaio, in cui la riduzione delle emissioni di CO₂ è difficile da ottenere, un ulteriore aggravio è dovuto alla rapida diminuzione fino all’annullamento (nel 2034) delle quote gratuite di emissione di CO₂ fruite da tali produzioni nell’ambito dell’ETS (European Trading System).

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Come decarbonizzare
la produzione di acciaio
in un ciclo integrale
Per decarbonizzare completamente la produzione di acciaio da minerale di ferro, richiesto dall’UE, occorrerebbe idrogeno verde (idrogeno prodotto mediante energia elettrica da fonte rinnovabile) come agente riduttore dei minerali di ferro ed energia elettrica rinnovabile per l’indispensabile apporto energetico. Adottare una soluzione di questo tipo richiederebbe da un lato una gigantesca trasformazione degli impianti di Taranto e, dall’altro, la disponibilità di idrogeno verde e di energia elettrica rinnovabile, entrambi a prezzi ragionevoli. La situazione energetica attuale in Italia è lontanissima da tale disponibilità.

Una alternativa tecnologica oggi possibile è quella basata sull’utilizzo del gas naturale come agente riduttore dei minerali di ferro. La decarbonizzazione ottenibile sarebbe solo parziale, perché l’emissione di CO₂ si ridurrebbe a circa una tonnellata di CO₂ per tonnellata di acciaio prodotto. [...]

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